Высококачественный металл от ведущих российских металлургических предприятий поступает в прессовые цеха. Внутренние и внешние элементы кузова автомобилей семейства NEXT изготавливаются из металла с двухсторонней оцинковкой.

Лист металла последовательно проходит через несколько прессов, каждый из которых производит определённую деформацию плоского листа, придавая ему необходимую форму в точном соответствии с заданными параметрами.

Геометрия каждой детали проверяется на контрольном приспособлении, после чего деталь поступает в цех сварки.

Каждый робот может осуществлять сразу несколько операций: сварку, фланцевание, склеивание и транспортировку деталей.

В момент установки платформы будущего автомобиля на сварочную линию специальные датчики определяют модель и тип свариваемого кузова или кабины.

Получив и установив необходимые детали, робот самостоятельно меняет транспортировочный захват на сварочные клещи.

Клещи сжимают деталь, затем через электроды пропускается сварочный ток.

Вслед за этим наступает момент «проковки»: ток уже не поступает, но клещи держат плоскости под давлением, обеспечивая кристаллизацию сварочной точки и сплавление металла. Управляющая система контролирует силу тока, а также силу и время сжатия клещей.

После выполнения операции робот производит смену клещей на транспортировочный захват и передаёт деталь дальше по линии.

Готовый кузов поступает на координатно-измерительную машину, где проверяется соответствие его геометрии эталонным образцам.

Отклонение в каждой точке не должно превышать 0,2 мм.

Подготовка поверхностей

Кузов последовательно опускается в 13 ванн, в которых производится промывка, фосфатирование и нанесение первичного грунта. В ходе промывки специальными составами производится удаление окисей и жировых загрязнений. Это необходимо для обеспечения максимального прилегания грунта. Фосфатирование – это обработка металла специальными средствами на основе фосфорнокислых солей, в результате чего на поверхности образуется защитная плёнка. Помимо защиты металла плёнка повышает прилегание лакокрасочного покрытия и препятствует развитию подплёночной коррозии.

За 2 недели до начала очередного месяца на Главный конвейер Газель приходит жесткая «закладка», определяющая, какие модели и в какой последовательности будут собираться на конвейере. Такую же «закладку» получают и поставщики. Это позволяет определить, сколько деталей и в какое время нужно поставить на каждый участок конвейера

На сборочную линию поступает рама, на которую устанавливаются всевозможные агрегаты: передний и задний мосты, топливный бак и трубки, жгуты проводов.

Параллельно идёт подсборка кузова или кабины. Производится установка электрооборудования, панели приборов, отопителя, деталей интерьера и сборка моторного отсека.

Собранные кабины или кузова захватываются специальным подъёмным устройством и ставятся на раму. Эта операция называется «свадьба». Именно в этот момент машина приобретает облик законченного автомобиля. Вслед за этим производится установка фар, переднего бампера, грузовой платформы.

В сборочный процесс встроены 7 контрольных точек. Здесь контролёры качества проверяют соответствие всех работ конструкторской документации. Например, перед «посадкой» кабины контролируются все соединения, доступ к которым будет впоследствии затруднен. 

После схода с конвейера машина проходит обкатку на специализированных стендах. Проверяются работа двигателя и электрооборудования, рулевой системы, тормозное усилие, уровень выхлопа, величина зазоров и качество лакокрасочного покрытия, регулируется свет фар. Завершает процесс производства автомобиля тест на герметичность, который проходит в специальной водяной камере.